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新型子午线轮胎成型机多路旋转气阀的改型设计方案

通常,在子午线轮胎成型机的主轴上都要用到多路旋转气阀这种部件。多路旋转气阀是用来给成型鼓的各部位提供压缩空气,从而成型出合格的轮胎。如果以采用半钢一次成型法的成型机为例,其中每个成型鼓需要旋转气阀提供多达6到9路压缩空气。由于旋转气阀的供气,应用了旋转接头的原理,在多路供气时,就需要各条支路之间,保持严格的密封,否则就会形成串气。这样就容易造成两个问题:第一个问题是,如果密封出现磨损,那么相邻的两条支路就会出现相互串气的情况;第二个问题是,如果密封圈把主轴上的耐磨套磨损,那么,出现串气将不仅仅是两条支路,而是多条支路同时串气,而更换耐磨套需要一个比较复杂的过程,不宜进行频繁地更换。这两个问题的产生,对生产出轮胎的质量和生产效率都会构成很大的影响。为此,我们需要一种新型的设计方案,能够减小磨损,增加子午线轮胎成型机的使用寿命。下面,我们就介绍一种通过对多路供气旋转接头进行改进的设计方案,以解决以上的两个问题。多路旋转气阀旧式结构及其问题在旧式的多路旋转气阀结构中,表面经过氮化处理的耐磨套与主轴通过键连接成为一体,而回转密封嵌于阀体内部。组合阀体经过支撑轴安装在耐磨套上,当主轴与耐磨套在进行旋转时,阀体并不会发生旋转。在回旋密封结构中,当密封套磨损时,通过密封套的张力向主轴径向内侧挤压予以补偿。这套结构在用户的使用过程中会发现,主轴上的耐磨套经常出现磨损,更换耐磨套是一件费时费力的工程。另外一种情况就是,工作中,回转密封在阀体密封沟槽内产生了相对运动,由于位置发生了变化,所以对阀体的磨损加剧,直至将阀体磨坏,需要重新更换。据统计,有时候,一些部件投入生产才过了短短一个月时间,就发生了磨损和串风现象,这很大程度上是由于不合理的设计方案造成的结果。这样的结果给轮胎生产造成了很多不便,影响了轮胎产品的质量和效益。改进设计方案与分析通过现场勘查和测试,以及对过去方案优缺点的充分分析和总结,我们设计出了一种新型的多路旋转气阀。这种方案是采用配对的L型防尘圈作为回转密封,利用风压作用,在防尘圈上实现密封。L型防尘圈配对使用,作用在每一路的压缩空气上,利用压缩空气对防尘圈唇部的压力作用,可以很好地达到密封效果。密封圈与主轴的接触宽度仅有1毫米,接触面积极小,因摩擦而产生的热量也很少,这样就有效降低了其对主轴的磨损程度。主轴工作表面进行了Mo合金喷涂处理,使主轴更加耐磨,密封圈用阀体夹牢,从而避免了密封圈与阀体间,发生相对转动将阀体磨损的现象。新设计方案实际工作表现当旋转气阀密封圈处将大轴的上表面磨损时,可以将调整垫片加到支撑的下方,使旋转气阀向左移动大约4毫米左右,这样就可以得到相当于原先两倍的使用寿命,从而减小主轴的更换频率。通过以上改型,旋转气阀的质量大大提高,在用户现场使用时,我们发现,原先3到5个月就需要更换一次的密封圈,现在可以使用10到12个月才更换一次;原先1年更换一次的耐磨套,现在正常使用了2年也不需要进行更换。旋转气阀的改型,不仅提高了轮胎的质量,而且为用户剩下了一大笔更换和维修费用,为企业创造了更多的产值和利润,得到了用户的一致认可和好评。

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