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刨削平行面及互成直角关联面又出废品了?本源在这里

无论何种加工,都应该在正式加工开始之前进行必要的质量分析,这样有助于保证产品的加工质量和加工精度。在进行平行面和互成直角关联面的刨削加工前,质量分析中可能出现哪些问题,其原因和解决方法是什么,下面我们为读者加以总结。 毛坯面未能全部刨出 可能原因一:被加工毛坯的加工余量不足、毛坯外形不正或者毛坯表面存在着凹陷、砂孔、夹砂等缺陷。对付这个问题,必须在刨削前检查毛坯是否存在以上的状况,加工余量够不够,毛坯外形正不正,表面是不是基本完好。检查合格以后再进行加工。 可能原因二:被加工毛坯装夹不合理或者不牢固,导致在刨第一个面时位置发生了变动,那么剩余面就会余量多刨而相对余量不够的情况。这就需要操作人员在刨削工件第一个面时,装夹毛坯一定要牢固,并且必须要保证毛坯粗基准与垫铁贴紧。 可能原因三:被加工毛坯两个相对面的加工余量分配不合理,第一个面刨得太多。正常情况下,应该保持两个相对面的加工余量基本相等,在没有其它尺寸限制的情况下,一般来说,加工第一个面时,以少刨为宜。 工件尺寸精度不合格 可能原因一:操作人员没有看清图纸上的工艺要求,或者是在调整背吃刀量时,对刀架刻度盘使用不当。为了避免这一现象,工人在刨削前一定要仔细阅览图纸以及工艺要求,在摇刀架刻度盘对背吃刀量进行修正时,必须注意消除丝杆间隙并看清刻度。 可能原因二:刨削时,在没有进行试切削的情况下就盲目进刀。这种做法是不可取的,在正式刨削之前,一定要根据加工余量仔细对刀并选定背吃刀量,然后进行试刨削,根据试刨削的结果修正背吃刀量,再正式进行刨削加工。 可能原因三:工作人员使用的量具存在误差或者他们的测量方法不正确造成的。这就要求在使用量具之前,一定要进行认真地检查,并且要掌握正确的测量方法。 两相对面平行度超差 可能原因一:毛坯装夹方法不正确,在工件与垫铁之间有切屑或者异物存在,影响了工件的平行度。遇到这种情况,应该在工件装夹之前,做好修去锐边毛刺和清除切屑的工作。装夹时必须使用合理的装夹方法,并且检查垫铁的松紧程度。 可能原因二:平口钳精度不够,或者由于钳身底部存在切屑或者义务,导致其导轨面和工作台面平行度不达标。加工以前检查平口钳本身精度,并且检查钳身底面与工作台面之间是否存在切屑和异物,如果发现应及时清除。 可能原因三:工作台或滑枕没有调整好,工作台面与滑枕主运动方向不平行。这就需要操作人员在刨削加工之前,预先检查并调整工作台与滑枕运动方向是否平行。 可能原因四:刨削刀具不够锋利,刨刀没有被夹紧或者刀架紧固螺钉没有旋紧,导致刨刀切削时由于受到较大的切削力作用而出现“让刀”或者“扎刀”的现象,这样加工出的平面必然产生倾斜和不平整。这就要求操作人员随时注意保持刨刀的锋利,如果发现刀具变钝,应立即刃磨或更换。装刀时应夹紧刨刀刀杆,切削前应旋紧紧固螺钉。 关联面垂直度误差超差 可能原因一:固定钳口与工件之间存在着切屑或者异物。在毛坯装夹之前,应该仔细检查平口钳与工件上是否存在切屑与异物,如果存在要清除干净。另外还要修去工件锐边的毛刺。 可能原因二:固定钳口与钳身导轨面不垂直。刨削加工之前,要对平口钳固定钳口与钳身导轨的垂直度进行测试,并且根据测量结果对固定钳口的垂直度误差进行修正。垫纸法在一般情况下,就是一种修正垂直度误差的有效方法。 可能原因三:工件存在误差或者是活动钳口与固定钳口不平行,导致工件直接夹紧后产生垂直度误差。遇到这种情况,应使用撑板或圆柱夹紧工件,调整好其高低位置,并且检查垫铁是否与工件贴紧。

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