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休息力本钱飞涨的时代 中国制造业该如何应对

谈到中国制造业目前陷入困境的原因,首当其冲大家就会想到人工成本的上涨。的确,近几年来劳动力成本的飞涨让多少企业难以承受,引发大规模倒闭潮,甚至很多外资企业也已经或者正在考虑从中国撤资,转战东南亚市场。那么,中国的劳动力成本上涨到底有多严重?在这种环境下,我们的制造业企业又该怎样生存下去呢? 中国的劳动力成本上涨有多严重 据波士顿研究机构统计的数据显示:目前中国制造业的劳工成本已经占到了总成本的12%,这一比重远高于印尼的1%、印度的4%和泰国的5%,甚至高于台湾地区的7%。要知道,台湾以往曾经为了降低人力成本,将制造业大规模转移到大陆。而如今,双方的成本格局已经倒置。此前,据美国纽约时报报道,部分纺纱工厂在美国制造成本竟低于中国。这还是在没有考虑物流成本和管理成本的基础上得到的结论。 这么看来,对很多外企而言,在中国投资办厂确实应经到了无利可图的境地。而中国本土的制造业企业也只能顶着巨大的压力,在艰难的环境中苦苦支撑。中国制造的光环正在逐渐退去 曾经“made in China”是一块享誉世界的金字招牌,占领了全世界大大小小的服装城、超市和零售品批发市场。但今天,这块 招牌的光环正在逐渐退去。劳动力成本上涨只是一个方面,根本的原因在于生产方式的落后和品质的缺失。 有位企业家曾经提到一个观点,用国产机床设备也能够嵌入到物联网体系中,从而向工业4.0的潮流靠拢,但结果并没有带来多大的改观。因为机床本身的品质有限,限制了整条生产线的功能。因此,我们的企业生产方式想要升级也缺乏必要的根基。 早些年,中国的制造业企业在采购机床的时候更注重的是低成本,争取几年内把设备成本收回来,剩下的时间就是净赚。但如今形式不同了,产品竞争日趋激烈,想要赢得市场就必须拿出优质的产品,那么购入高品质的机床就成为了必要条件。于是,很多原先倾向于国产机床的企业转向了进口机床。这对国内的机床制造行业就造成了很大的冲击。 不仅是在机床制造这个领域,在很多其他领域也是如此,民用品表现得更加明显。最近几年的香港奶粉事件、日本马桶盖事件等,无不标志着“中国制造”靠低成本加工出的廉价商品正在失去吸引力。消费者的注意力已经在向高品质商品转移。不只有中国才拥有高人力成本 虽然人力成本高于一些东南亚国家,但我们现在还不能算真正的成本大国,仅仅是失去了原先赖以发展的红线而已。事实上,欧美制造业强国都经历过一个人力成本不断上涨的过程,这是任何一个想要跻身制造业强国之列的国家永远无法绕过的障碍。那么我们看看别人是怎么做的。 德国和瑞士都是制造业强国,但其国内劳动力成本却是奇高,比中国分别高出了20%到30%,但他们在制造业的金字塔顶端仍然能够做到游刃有余。 1949年德国人创立了后来举世闻名的阿迪达斯品牌。到1993年,这家企业终于关闭了在德国的最后一家工厂,彻底转向亚洲制造,尤其是中国和越南。资本输出是他们对抗劳动力成本提高的第一招。 然而20多年后,阿迪达斯工厂重新回到德国,靠的不是廉价的劳动力,而是自动化和机器人技术。这个正在建设的机器人工厂被命名为“速度工厂”,面积达到4600平方米,却只有区区160名工人。预计年产量可以达到100万双鞋。虽然它暂时不能撼动亚洲100万工人的手工操作,但这种趋势却不能不引起我们的警惕。 在过去10年,德国和瑞士的工业增加值占GDP比例分别为23%和20%,这样两个背负着高薪“包袱”的国家,制造业依然坚挺。他们在工业领域占领高地的制胜法宝一直没有发生变化,那就是创新,生产效率以及高附加值服务。 例如一家瑞士管道生产商,他的工厂和总部都在瑞士本土,制造成本比来自中国的竞争对手高出一大截,但仍然能够卖出高价并获得高利润。他们的秘诀就是:第一,保证产品质量,他们的管道可以做到至少50年不渗漏;第二,提供高附加值服务,针对客户不同类型的厂房,量身定做符合产业需求的管道安装方案,并在管道里装感应器,以对管道实现中央控制。如此一来,普普通通的塑料管道瞬间变得高大上,客户心甘情愿为它买单。 由以上例子,我们可以看出,动力成本提高是制造业发展的必由之路,但并不是一场灭顶之灾。升级我们的生产方式,提高我们的产品质量和竞争力,尽量节约我们的劳动力消耗,并且让消耗的每一份劳动力转变为与其相称的价值,这才是真正的制造业产业升级之道。

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