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加工中心编程和操作 应该留意这些事

数控加工中心是一种高性能加工设备,在机械加工行业广泛受到人们的信赖。要想充分发挥这种设备的强大性能,需要编程人员和操作人员具备很高的专业素养,善于规避数控加工中心操作中的很多安全隐患,确保加工的顺利进行。下面,我们介绍一些需要注意的细节,希望给广大读者带来帮助。 书写程序时小数点的位置       不同的数控系统对于小数点的输入设定方式规定是有区别的。比如FANUC系统在省略小数点的时候默认为最小设定单位,而大多数国产系统及欧美的一些数控系统,在省略小数点时默认为毫米,即计算器的输入方式。习惯了某一种设定方式,再接触其他的数控系统就容易出现错误,因此要尽力防止因小数点而出现问题。为了能使小数点更加醒目,在编程时可以把孤立的小数点写为“0”的形式。当然,系统在执行程序时,在数值上,小数点以后的零会被系统忽略。 调整工件坐标系时的基准点 操作者在调整工件坐标系时,一定要注意应把基准点设在刀具几何长度以外,至少应设定在最长刀具的刀位点上。对于工件安装图上的工件坐标系,可以通过设置机床坐标系偏移来获得,也就是说在机床上设定一个基准点,并找到这个基准点与编程设定的工件坐标系零点之间的尺寸,并把这一尺寸设为工件坐标系的偏移量。 车床基准点应该设在刀架旋转中心、基准刀具刀尖等位置上。如果不附加其他运动,编程员指令的零就是刀架的基准点移动到编程零点的位置。此时,如果将基准点设定在刀架旋转中心,会造成刀架与工件发生碰撞。因此,为避免相撞,机床上的基准点不但应设定在刀架之外,还应设在所有刀具之外。 铣床X、Y两坐标轴的基准点应该设定在主轴的轴心线上,而Z轴的基准点可以设在主轴端之外的某点上。如果设定在主轴端,当指令为零时,主轴端将到达坐标系指定的零点位置,导致端面键与工件发生碰撞。如果此时主轴上装有刀具,则一定会与工件相撞。因此,为避免相撞,Z轴上的基准点应该设在所有刀具长度之外。 调整刀具长度偏置时取负值 编程人员在设定刀具补偿中的长度补偿值时,需要把刀具长度偏置值加到指令值,车削要用T代码指令,而铣削要用G43指令。在机床坐标轴的方向上,规定刀具向远离工件的方向运动为正向运动,向靠近工件的方向运动为负向运动。操作者把刀具长度偏置值调整为负值,是指令刀具移向工件。 程序中指令刀具向工件趋近时,除了指令值之外,还要附加刀具的偏置值,这个附加的值也是移向工件的。如果附加刀具的偏置值被疏漏,刀具就不会到达目标点。为使刀具偏置值为负值,在设定机床上的基准点时,必须设在所有刀具的长度之外,至少应在基准刀具的刀位点上。 

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